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● 深刻体会精益生产之本质和内涵
● 掌握精益最接地气落地的方法，助力企业实现价值最大化;
● 大量国内本土企业成功推行案例，让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车
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■ 企业运营系统思维（统一管理人员目标）；
■ 打破常规，突破思维定势，全新接受精益成本管理方法；
■ 掌握精益成本管理的系统方法；
■ 掌握现场成本管理工具-原价改善；
■ 掌握系统的物料成本降低方法；
■ 掌握识别浪费消除浪费的几种工具；
■ 协助企业进行系统优化，达到全员改善意识；
■ 结合自身企业灵活掌握效率化改善的技术；
■ 掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用；
■ 建立效率评价体系，降低生产成本，改善产品质量，提高生产效率；
■ 课程全程穿插大量生产现场成本管理表单及案例。
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● 帮助学员全面、系统了解精益生产管理的内容
● 掌握精益管理的具体方法和技巧
● 掌握现场改善的工具与具体运用
● 提升现场综合管理能力，提高竞争力
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● 掌握精益生产改善框架与方法
● 识别并消除现场七大浪费
● IE七大手法的实际运用
● 掌握常见ECRS四大手法提升现场效率
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● 了解精益生产理念与发展；
● 了解精益生产与生产管理关系
● 利用价值流图分析认识公司生产运营过程的价值与浪费过程；
● 采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；
● 为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、生产单元，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施；
● 掌握精益生产中各种核心工具如5S,目视化，标准化，防错防呆，TPM等的运用；
● 认识公司生产运营系统如何改善的步骤与方法。
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系统地理解和掌握六西格DMAIC改善工具与知识，能据项目灵活地选用合适的工具解决问题。 2、训练和提高学员的过程管理能力，能定义、识别、分析、创新过程。
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介绍改善提案推进实施方法
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1、企业在长期的安全生产实践中,总结出了一套适合自身实际的安全管理的做法和体系,形成了具有自身特色的企业安全文化。与此同时,安全管理方面的一些困难和问题也在困扰着企业领导和安全工作者。比如: 尽管上上下下对安全工作都很重视,一些意外的事件或事故却时有发生;安全管理方面的有些措施和方法,刚开始还管用,可是在过了一段时间以后就没有多大效果了;大多数企业在安全管理上的主要措施仍然是经济措施和强制手段稍有放松,事故就会反弹。为什么会出现这种情况?为什么企业的千人负伤率在达到0.5-1‰之后就很难再有大的突破?如何
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掌握推进精益生产的技巧和方法
